云南白药企业精益生产管理模式探究,企业如何引入精益生产？
云南白药企业精益生产管理模式探究
企业如何引入精益生产？精益生产(Lean production)，简称“精益”，是一种源自丰田生产方式的管理哲学。企业精益生产可以按照以下步骤引入:1 .选择要改进的关键过程精益生产方法不是一蹴而就的，它强调持续改进。首先，我们应该选择关键流程，并努力将其构建为模型行。2.绘画投标
企业应该如何开启精益生产管理的模式创新？？
如何实现精益生产管理并付诸实践，是一个必须面对和迫切解决的问题。以下是企业实施精益生产管理模式的几点建议 1.制定全面目标的精益生产管理模式在我国仍然是一种相对较新的管理方法 根据传统生产管理经验的总结，企业已经产生了。1.全面规划和逐步完善精益生产管理模式是中国企业的新概念和新方法。因此，要进行统筹规划，小规模开展试点，及时总结经验教训，为企业整体实施打下良好基础。在实施过程中，企业应该考虑如何规范企业行为，从市场需求出发，应该，什么是以客户需求为导向的精益生产管理模式:1 .精益生产的价值取向每个企业都想获得更大的利益，而获得更大利益的源泉是客户，所以产品的价值是由客户决定的 企业应该从客户的角度识别增值活动和价值流中的各种浪费。 企业还应该多放一些，制造企业精益生产管理模式运行的保障策略:1、完善信息管理策略信息管理是制造企业精益生产管理模式正常运行的信息保障，所以必须把信息管理作为保证精益生产管理模式有效运行的关键基础环节 (1)做好人力资源、材料、客户等不同主体的工作，精益生产是战后日本汽车工业所遇到的“稀缺资源”和“多品种、少批次”的市场约束的产物。它是一种生产方法，主要目的是最大限度地减少企业生产占用的资源，降低企业管理和运营成本。这也是一个概念和文化。 企业在中国的引进在实践中被证明是最成功的。
企业如何引入精益生产？
企业如何引入精益生产？精益生产(Lean production)，简称“精益”，是一种源自丰田生产方式的管理哲学。企业精益生产可以按照以下步骤引入:1 .选择要改进的关键过程精益生产方法不是一蹴而就的，它强调持续改进。首先，我们应该选择关键流程，并努力将其构建为模型行。2.绘画投标
企业应该如何开启精益生产管理的模式创新？？
云南白药企业精益生产管理模式探究范文
摘要:精益生产管理伴随着世界工业生产模式的变化。精益生产管理最大限度地减少生产过程中劳动力、设备、材料、空等生产要素的浪费，通过准时化、均衡化、全面质量管理、全面设备维护等方法减少缓冲区，尽可能接近准时化生产的理想状态。更重要的是，精益生产管理提出了现代制造管理理念，即一切都有所改善空。实施精益生产管理是一个追求美丽和卓越的决心过程。实践证明，精益生产管理可以最大限度地减少企业生产占用的资源，降低企业管理和运营成本。近年来，随着企业管理水平的不断提高，精益生产管理开始被提出，并得到迅速关注。与传统管理模式相比，精益生产管理模式可以解决许多新问题或难题。因此，有必要探讨和完善精益生产管理。本文将围绕精益生产管理的核心概念，结合公司的实际情况，详细分析精益生产管理在企业管理中的具体应用。
关键词:精益生产；质量管理；OEE管理创新；战略关系；
精益生产是由麻省理工学院数字国际汽车项目(IMVP)的专家授予丰田准时制生产方式JIL的荣誉称号。精益生产有效地结合了手工生产和大规模生产的优势，避免了生产过程的高成本和生产模式的僵化。精益生产可以通过装配线生产模式的改变，消除生产中断的潜在根源，实现平稳的工作流程，其中高质量是关键，因为质量问题往往是中断的主要原因。精益生产需要实现快速、低成本的生产变革，因此依靠合理布局、提高效率、将生产过程从“推系统”转变为“拉系统”、发扬合作精神促进团队凝聚力都是精益生产的重要特征。
精益生产是“精益”。精益生产实际上是丰田的生产系统，被称为世界级制造技术的核心。精益生产中的精益转化为精益有着深远的意义。精益意味着卓越、精确和精致，好处包括好处和好处。精益突出了这种生产模式的特点。
随着中国经济实力的不断增强和社会进步，市场竞争日益激烈，企业的经营理念也发生了相应的变化。过去，企业生产的重点是生产规模的大小和生产量的大小。随着进一步发展，当前企业生产越来越注重成本控制。空通过降低成本扩大和增加了经济效益。在这种情况下，精益生产管理模式应运而生，并成为企业提高经济效益的重要途径。精益生产理念可以浓缩为四句话:“贴近客户，善待员工，低成本，零缺陷”，这已成为世界各地企业的共同追求的经营理念和价值观。
1。我公司生产管理现状分析
云南白药传承了中国传统医药和云南民族民间医药文化。它自1902年出版以来已经有100多年了。云南白药在探索民族品牌发展中发挥着重要作用。一代又一代的白人医学从业者不顾过去继承和创新，不断实现白人医学的自我超越。如今，云南白药以“药”为基础，跨越国界，开拓“新白药，大健康”战略，全力打造大健康产业，瞄准制药业第一集团军，延续白药的新辉煌。所有这些成就都归功于云南白药在产品和策略上的创新发展战略“中医药融入现代生活”，以及不断的创新。
云南白药集团保健品有限公司自2006年成立以来，作为集团“新白药大健康”战略的实践者和先锋，发展潜力巨大。公司一贯坚持以完善组织结构、完善管理体系、依靠科技创新、生产高端产品为主要宗旨。
自2011年第一条双色牙膏生产线投产以来，花了两个月时间才进入24小时三班倒的生产模式。2013年，中国非合资企业中最快的牙膏生产线之一进入工厂。这台机器于7月份进行了测试，并于10月份投入3班24小时密集繁忙的运行。人员的快速扩充不会让员工在开始工作前彻底了解新设备和操作条件。到目前为止，公司生产部门有6条生产线，61台设备，白药牙膏有12种香味类型和53种产品规格。每年，2-4种新产品规格的牙膏不断增长。任何一台设备的故障都会导致整个生产线停滞不前。成品日产量为2万件，膏体产量为200吨。牙膏生产具有高度的机械自动化，并且高度依赖设备。作为日用化学品速释产品，生产背景必须紧密满足市场需求多样化、批量小、计划变化快、产品规格多样等灵活的生产特点。它对精益敏捷制造提出了更高的要求。该设备连接生产频率、产品、质量、工艺、包装原辅材料、准时交货等生产要素，为市场服务。我们知道，作为速释产品，谁先占领市场谁就有发言权。
2015年，制造部门的员工夜以继日地工作，几乎没有休息来完成全年2.3亿台的生产。为了确保公司的年度高速增长，2016年在现有资源上，只有通过深入挖掘自身潜力和空才能获得市场并确保供应的顺利完成。通过实施精益生产活动，影响生产效率的每一滴废物都将得到最大限度的减少和消除。为此，已经取得了一些成就，但这对我们来说还远远不够。随着公司越来越强大和生产规模的扩大，我们也应该提高自己的生产管理水平。
2。问题
对于目前的生产情况，重点是人员和设备的分析。首先，人是主导因素。制造部门引入先进的制造理念和培训知识，统一认知和目标，提高上下游之间的协调和执行。其次，设备是生产的基础。牙膏生产线都是进口设备。对于20世纪90年代出生的技工学校毕业生来说，维护是一个复杂的过程。在精益生产活动开始之前，许多员工只会开始生产，清洁到什么程度？维护，如何维护？工作人员不知道如何防止发现、从一个实例中得出推论、进行简单的维修以及处理维护中的异常情况。针对这些情况，总结了生产管理中存在的问题。
2.1，管理氛围和人员能力
基层管理者的素质和管理能力有待提高，管理技能有待加强，特别是独立发现和解决问题的能力，先进管理理念的培养。也有许多员工不太重视像往常一样和习惯造成的小停机时间和小损失。通过结合牙膏的实际生产情况，运用数据统计的方法，员工可以知道平时所见的所谓小浪费对个人和生产效率的影响程度。甚至需要进一步营造改善的气候氛围、环境渲染等:员工培训、口号、状态板等改善环境的方法，从提高员工素养入手，开展改进建议活动，从而提升公司整体水平。
2.2，现场管理不到位
现场管理和生产控制是现代企业管理的有机组成部分。准确的生产计划、优化的生产流程、准时、精益和信息化已成为公司亟待解决的问题。为了维持正常运作，人力、财力和物力必须处于良好和平衡的状态。在生产现场，生产无序，管理混乱。“5S”管理仍存在许多问题。现场存在固定管理混乱、视觉管理不清晰、缺乏识别、无法及时发现问题、标准作业程序和员工管理不完善、不合理、现场操作标准缺失、员工操作不规范、随机性强等问题。
2.3，设备管理不在
设备管理只维护建立账簿、控制例行检查记录和简单维护，而设备运行管理、维护管理、维护管理、备件管理和设备性能统计等。无法实现实时管理和维护成本控制。在设备维护、保养、维修、抽查、技术改造、备件等相关业务流程的设备管理业务操作方面，虽然有相应的规章制度，但缺乏实时的标准化操作和监控；设备管理统计分析缺乏基础数据，如设备停机统计、设备利用率统计、设备运行状态统计、设备监控、设备维护工时和成本等。
2.4，容量不足
目前，我们的生产基地是由一家制药公司整合的。早期，公司先后推出两条低速线、三条中速线和一条高速线。其中，两条低速线没有设备制造商的跟踪服务和维护，数控操作系统凌乱老化。因此，尽快调试、改造和优化中高速线路方案，最大限度地发挥设备潜力，是当前最重要的任务。
3。解决方案
精益生产的核心是减少库存。库存是万恶之源。我们如何发现库存背后的真相？设备故障、计划变更、生产变更时间长、产品质量、计划变更、沟通不畅等。被视为隐藏的岩石。隐藏的岩石应该一个接一个地浮出水面，以移除隐藏的岩石并降低隐藏岩石的高度。如何做到这一点？我们开展了一系列项目，不仅考虑了提高设备整体运行效率的活动(以下简称OEE，总体设备效率)，还考虑了降低成本的精益生产活动。OEE测量礁石的大小，是对整体设备效率的测量，也是对总生产和维护规模的测量，准确地告诉我们在降低水位之前从哪个礁石开始；精益生产，另一方面，是减少生产时间，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。它要求公司充分了解每个客户的需求，然后根据需要制定生产计划来提高产品的价值。
3.1精益生产管理(Lean production management)注重源头质量控制，这意味着产品必须一次做好，一旦出现错误，这个过程的工作就会立即停止。作为自己工作的检查员，每个操作员必须对产品质量负责。每个团队将每周讨论一次工作和生产中遇到的问题，努力找到问题的解决方案，并与经理讨论和分享解决方案。
3.2、在实际生产过程中，每道工序都会有必要的质量检验时间，以严格控制每一步的产品质量。在精益生产管理的理念下，员工的职业素质将会有更高的要求，尤其是产品生产的质量意识。在产品生产过程中，一旦发现某一生产环节的质量问题，相关经理应根据实际情况，首先停止生产线上的产品生产工作，然后及时采取措施解决问题，最大限度地避免不合格产品。对于有问题的生产过程，应及时进行维护和改进。
3.3 .准时生产(pull-on-time production)的主要目的是减少产品的积压，提高产品的市场适应性，保持整个生产过程的系统平衡，并根据下一道工序的要求执行前一道工序的必要任务，从而简化整个生产过程中没有实际价值的工作内容，提高产品的生产效率。为了充分发挥拉式准时生产模式的优势，在具体的产品生产过程中采用了以下两点。
3.3.1。建立看板拉动
从效率、安全、质量、团队建设和风采、生产管理等五个维度丰富看板内容。拓展员工的业务知识，增强团队凝聚力，激发员工积极性。
3.3.2。消除生产变更浪费
白色药物牙膏每年有2-4种新产品上市。伴随着市场需求多样化、快速放行产品小批量、计划变更快、产品规格多的灵活特点，车间内各生产线的类型变更更加频繁。类型时间的变化是制约设备综合利用率提高的重要因素之一。OEE可用时间增加，更换浪费消除，更换时间预计缩短30%。
3.4 .注重团队和部门之间的合作，使每个参与管理和生产的员工都将自己视为企业的一员，融入企业大家庭。他不仅要关心自己的工作是否完成，还要积极对企业的管理和经营提出建议，共同参与企业的建设。
3.4.1。与[市场部的合作/s2/]
产品从设计源头开始参与生产设备的适应性:建立与生产适应性相关的联动和反馈机制，将相关生产和设备的特殊基础知识嵌入品牌设计专家，在包装设计满足市场需求的同时，不再是独立于生产系统的美学设计，跨部门提高，导致促销产品的生产每条生产线节约6人，三条生产线共18人，劳动强度降低40吨/8小时；效率提高了60%。
3.4.2。与[销售部和客户服务部的合作/s2/]
由于车间的成品堆垛能力有限，跨部门反应及时，配合默契，信息流准确，成品周转率(车间通常每天交付18，000件，车间的极限堆垛能力为20，000件)最大化，以避免因成品滞留而造成停机。销售部、客户服务部和车间为系统外配送站建立了配送和预测机制。跨部门信息流共享和沟通计划装运、每日生产计划和“天”单位的产量，预计提前准备，每日准确分配，成品将立即装运。销售计划员与车间调度计划员直接相关，前台销售计划员对生产效率有很高的认识，熟悉在线产品监管结构调整对设备综合运行效率的影响。市场需求指导车间调度。同时，调度服务于市场需求规划，消除盲目规划造成的不合理调度，造成材料、设备空转换、转换、调试停机等浪费。
3.4.3，与[质量部的合作/s2/]
除了图文印刷和校对，以及外部运输力的破坏，批量包装材料98%的质量偏差都是在生产过程中发现的。为了增强员工全面质量管理的意识，提高一线员工判断和处理包装质量异常的能力，同时为了直观地指导车间的生产和使用，培训操作人员，我们对所有牙膏包装材料进行了标准的可视化管理。建立包装材料的“质量偏差文件数据库”和“标准视觉参考程序”。看板、系统数据库、手动和物理样本被用作载体，以避免由于等待不确定的偏差判断而导致的主观个体差异和停机时间的影响。同时，保证了产品质量，提高了生产效率，并将标准制成工具和定量尺度，以实际可控性指导生产。
3.5。制定标准操作程序，调整生产工艺流程，建立精益生产单位，删除无法获得附加值的生产环节，从而使整条生产线更加高效，也有利于生产成本的控制。为此，我们建立了一个不间断的流程，以尽可能减少在流程中没有增值的无效时间，从而缩短整个流程的时间，从而快速响应市场需求。
3.5.1。建立维护文件数据库
车间和工程部维护文件的数据库共享。如果设备出现问题，一线操作人员可以随时查阅数据库，快速找到并处理故障源。设备故障排除和维护不再是老员工的经验探索和积累，而是操作人员可以执行、跟踪和记录的维护文件，以提高一线员工的设备维护支持技能，指导一线员工对设备故障进行及时、独立的故障排除和处理。类似的故障问题可以节省大约30%的维护时间，减少大约80%的设备停机时间。
3.5.2。建立备件责任合同管理系统
一线操作人员负责管理自己的零件室，管理权延伸到下面，提高了员工的积极性。同时，员工也充分认识到零件室自我管理提高劳动生产率的优势。整改后，计划外停机时间从30分钟减少到2分钟。
3.5.3，设备维护数据自检
全年有3班24小时生产。经过多年的洗礼，许多生产线遇到了各种各样的问题。我们对每台设备的各种故障进行统计，优先分析故障率高的设备，制定日常检验标准和程序。
3.5.4，快速更换七步法
第一步:现场观察和拍照，记录模具更换的每一步；第二步:记录时间和各种浪费；第三步:区分内部和外部活动；第四步:通过对鱼骨法、统筹法和时间管理法的分析，所有一线操作人员都参与了头脑风暴，分析了所有的变更动作，发现50%的变更是由于内部安排的浪费造成的。第五步:将可能的内部行动浪费转化为外部行动，优化内部和外部行动；第六步:在交换模型的新安排之后，测试并逐步改进新的想法。第七步:完善和优化新的标准操作；
通过优化和建立工艺岗位或人员技能档案，因材施教，因地制宜，逐步为不同工作岗位和技能的员工制定培训计划和培训，解决了操作人员在正常操作中容易掌握，需要经验和时间积累进行异常处理的问题。通过人员培训，培训一线操作人员发现异常、处理异常、建立基准、维护和预防管理。从一线员工的一线工作岗位出发，为OEE提高设备故障时间、更换时间和设备性能效率。全年，我们完成了30多项内部培训，约200人参加了牙膏车间(其中60%是在车间工作1-3年的技工学校学生)、100%的一线工作站和员工(全面质量管理、安全生产、全员生产性维护、精益生产和精益活动)。为了保证培训效果，每次培训不得超过50人。通过培训，我们可以增强凝聚力，增强战斗力，发展科技能力，提高竞争力，减少事故，提高工作质量，提高员工素质，减少损失，提高管理水平。
4，结果
通过实施精益生产活动，以“精益就是信念”的理念为核心理念，员工在推进精益工作中的意识和思想认知不断提高，取得了以下成绩，如表1所示。
表1
表1
4.1 .牙膏的一次合格率相对较高，对OEE影响不大。性能启动率(劳动生产率)主要表现在速度损失和停机时间上:如型号变更后调试、空转弯和小停机。根据短期车间的现有资源，很难解决30g~215g极限产品规格之间的换型损失。此外，变更后的调试涉及到员工的设备技能，一线员工长期学习和培训的渐进过程需要逐步优化和完善，主要表现在以下两个方面:
机械设备的故障维护和停机:在每台设备建立了“点检指令”、“点检制度”等一系列工作和活动后，推出并推广了“我的设备、我的管理、我的关注”、“快换七步法”和设备合同管理责任制，在精益生产阶段完善和优化了自检项目和标准化自主管理。在持续的人员培训和指导计划实施的过程中，对于已建立的学习能力和操作技能相对落后的一线员工的一线员工/工作站“过程岗位/人员技能档案”，应根据常规检查内容进行发现差距和修补缺陷的教学指导。采用“愚蠢预防法”降低执行难度，采用有效的监控体系和奖惩措施实施抽查。经过3或4次抽查后，非抽查数量显著减少了75%。
换模换丝停止:通过录像、时间流程总体设计、消除动作浪费等自主研发的“七步快速换模法”，针对主要发现的换模速度损失，优化了“同香异径”的换模时间，将换模时间从2小时缩短到1小时，换模时间增加了50%。
4.2 .通过牙膏车间内部控制OEE的发展，效率的不断提高和周边部门之间的合作，一系列产品的准时供应使区域客户在终端的到达率从90%左右提高到95%，区域客户在零售店的到达率从93%提高到97%，成品库存天数从28天左右下降到18天左右，缺货和缺货率从7%左右下降到2%左右，月底牙膏成品库存总量准时供应生产的效率；换模时间减少了45%。交货周期缩短了68.7%。停机时间减少47%；在制品库存减少28%。
4.3 .精益生产是一种无形的好处。例如，这些员工成长的好处是不可替代的，不能通过提高他们的改进意识、提高他们的技能水平和培养积极进取的白人医学文化来衡量。
4.4 .一些有形的利益需要在1-2年内与无形的利益一起逐渐显现出来。最直观的感觉是提高劳动生产率、设备效率、产品链的系统管理优化、部分节约和创造提高的经济价值。还有一些无法用经济指标量化的有形利益，如产品质量、消除安全隐患、缩短生产和管理周期、减少市场投诉和节省一些损失。
5。讨论
精益生产不仅是对完美的持续追求，也是一个长期的战斗过程。只有经过长期努力，真正成为企业文化的有机组成部分，精益生产才能给企业带来长远利益。精益对我们来说只是一个概念。如果申请模式没有结合公司的实际情况，那么它将只是一个面子工程，不会给公司带来应有的变化和帮助。
精益生产就是及时制造，消除故障，消除所有浪费，向零缺陷和零库存迈进。精益生产不仅是一种以最大限度地减少企业占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产模式，也是一种新概念和新文化。准时制的实施决心追求完美和卓越，即追求完美和完美，并不断努力实现七零的最终目标。它是支撑个人和企业生活的精神力量，也是无止境的学习过程中自我满足的境界。
精益生产的基本理论与现代质量管理的基本理论是一致的。全面质量管理的高质量目标是彻底消除浪费和提高生产率。可以说，精益生产必须以全面质量管理的基本思想为指导。没有全面质量管理的基本理论指导，就不可能创建真正的精益生产模式。相反，如果仅仅采用全面质量管理的基本理论指导而不是追求利润，那么企业将失去发展的动力。没有发展动力的企业无法适应快速变化的市场需求，也无法实现企业的创新和发展。最终，它将被市场经济淘汰，也就是说，先进的生产管理理论必须与先进的质量管理理论相结合。只有二者紧密结合，才能体现相互价值，共同提升企业的综合竞争力。精益生产管理理念在质量管理中被广泛应用。如何将其本质应用于质量管理，除了有效的激励措施之外，离不开各级主管在日常工作中的规划、宣传和意识培训。只有将精益文化真正融入到公司的质量管理文化中，才能给质量管理带来最大的效益。
参考:[/s2/]
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[2]孙艳。精益生产管理在企业中的应用研究[。《经济展望》，2014 (12) :107+109。
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[4]陈愉、廖永斌、段鑫、文浩然。制造车间级管理系统及其典型结构[。广东自动化与信息工程；[br/] [5]陈冉生和叶文华。基于数控机床实时数据采集的OEE计算方法研究[。中国制造业信息化；[br/] [6]李金若，苗于正。设备综合效率OEE的计算[。南京工业技术学院学报；[·br/][7]李保文。全员生产性维护推广中设备综合效率的计算[。设备管理和维护。钟静，李于越，2002年02期
[8]。——OEE研究，企业生产管理的利器[。现代商业贸易业；第01期，2009年